实地探寻广丰工厂 揭秘丰田精益生产线(图)
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  从紧凑型车致炫,到中高级车凯美瑞,再到SUV汉兰达,到史上最帅的中级车雷凌,广汽丰田产品线已经覆盖主力的消费市场,四大车型背后的高品质、可靠性支撑是丰田科技集大成者的工厂,在总装线前几乎看不见任何返修车,成为丰田海外模范工厂。

  丰田汽车的可靠性有目共睹,广丰的制造工艺怎样炼成的?借助雷凌上市之际,我们来到工厂参观了一番,难得有机会实地接触到广丰的生产线。

  进入工厂之前,我们先简单熟悉一下广汽丰田吧!广汽丰田成立于2004年9月1日,是由广州汽车集团股份有限公司和丰田汽车公司按50:50的股比共同投资建设和经营的产业,合资年限30年,注册资本43570万美元。

  公司位于广州南沙区,占地面积187万平方米,建筑面积44万平方米,目前已有1万多名员工,生产车型包括CAMRY凯美瑞(含油电混合动力凯美瑞)、HIGHLANDER汉兰达、EZ逸致、YARiSL致炫、LEVIN雷凌系列轿车,现有两条生产线,整体产能达到每年38万台。

  很多厂家都想学习丰田的生产方式,并且也进入了丰田参观,但就是没法学到家,主要丰田这种人才培训方式学不来的。

  参观的第一道程序是其人才培养中心。目前广汽丰田员工刚突破1万名员工,平均年龄在25岁,大多数是生产一线员工,多数是从技校招收而来,如何将他们培训成合格的员工是一大挑战,还好,广汽丰田有一套自己的体系标准。

  据介绍,广汽丰田坚持以人为本、造车育人的理念,注重人才的育成和培养。所有员工都须经过严格训练,方可正式上岗,并以此作为保障产品最终品质的重要手段。为此,公司专门设立了人才培养中心,人才培养中心共两层,首层面积4536㎡,二层3039㎡,合共约7575㎡,设有23间课室,其中有1个电教室、1个大会议室、1个TV会议室、6个训练场,总投资5500万元。

  广汽丰田在人才培养方面设置了三个阶段。这3个阶段都有专门的考核。

  第1阶段:新员工要接受2周的12种基本技能培训;

  第2阶段:要接受1个月的班长1对1指导的线下实车训练;

  第3阶段:线上跟踪训练,会由专人跟踪指导。新人要能够实现连续3000台零不良才能真正独立上岗。

  我们也在现场看了现场涂面外观检查训练和喷涂训练,让平时坐在办公室码字的编辑们大开了眼界。其中喷涂训练的扳机需要用两只手指去控制,这样能够避免长期只用食指所带来的对员工手指关节带来的损害。喷枪按下去有两个挡位,第一挡只出空气,第二挡才出水,同时背后还有一个调节结构,让喷枪可以在喷出一条水柱和一条水帘之间切换。

  然后我们要控制好喷涂的距离,首先员工需要站到面板前面,离面板正好一只手臂的距离,然后往后退一只脚长度的距离,接下来拿起喷枪,将喷嘴控制在离面板大约30厘米处,并且喷射方向垂直于面板。

  有编辑们也饶有兴趣的上前演示了一番,就是没法达到厂家的要求。首先,与面板距离30厘米可以保证喷涂的宽度在25厘米左右,就是大约在这两条线之间,需要注意的是,喷枪的启动和结束都要在喷涂范围以外进行,在喷涂区域内的操作一定要确保匀速,这样才能保证涂面的均匀。

  丰田产品的品质有目共睹。丰田生产负责人曾表示,检查的理念就是不检查。而丰田精益制造的精髓是持续改善,为了让改善成为员工的下意识行为,广汽丰田大力导入创意改善提案制度。目前,广汽丰田每个月都会收到一线员工6000多件改善提案,提案涉及品质、工艺、流程、安全、环境等各个方面。

  丰田制造体系独步天下的品质自工序完结品质保障体系和安东线系统,在广汽丰田的制造环节被始终如一地恪守。任何一个员工若发现问题,都可以拉安东线,让生产线停下,立即解决问题消除不良,决不让一件不良品流入下一道工序,从而保证了产品的卓越品质。

  据介绍,广汽丰田第二条生产线有多达1501个检测项目,在成品车之后仍有严格的抽样检查和试驾试验,决不放过任何不良。汉兰达在投产初期,充分吸取第一工厂品质保证方法,并在此基础上进行改善提高。早在生产准备阶段,广汽丰田就设定并验证了各工序的良品条件,完成了作业人员标准作业的训练,确保投产初期就达到了丰田全球统一的品质标准。

  另据介绍,广汽丰田品质保障体系不仅仅限于广汽丰田工厂自身,它更是一个延伸至配套厂商的品质保障体系,在整个体系的各个环节,广汽丰田将与其上游配套厂商一道一如既往地强化品质管理,以确保每一辆广丰的品质都臻于完美。

  应该说广丰的设备不是最新的,也不能说是最先进,总装线也显得有些拥挤,但现场很有效率,丰田精益生产方式的效率显现出来,也很人性化,据介绍,只要部件超过10公斤,就会有辅助设备。

  此次参观时间最多的是总装车间,占地面积约8.6万平方米,采用两班生产模式,目前生产凯美瑞、致炫、雷凌三种车型,整个车间划分为物流区域、SPS区域、生产线区域三大部分,共有7条主装配线,3条分装线。

  广汽丰田作为丰田海外模范工厂,移植了日本丰田生产方式,丰田生产方式的两大支柱是:JIT和自働化。JIT的意思是JustinTime,在必要时间内、只生产满足市场需求的必要数量的产品。自働化的含义是生产过程中出现异常时立即停止,不生产不合格品。

  为了实现JIT,广丰采用的是拉动式生产模式。在外部物流方面,有11家重要零部件供应商部品,分布在广丰工厂周边,他们连接着工厂的电子看板,根据生产管理系统的指示,向广丰供货。这种方式的优点是①部品变化响应速度快②实现了柔性化生产,让广丰能够根据顾客的需求,灵活的生产。

  据介绍,总装车间导入了创新的SPS系统(精细的零件分拣系统),使得零件区与装配区分离,工厂被极大地简洁化;优化的物流系统使物流线路更短,生产效率更高;整个系统的生产柔性化程度更高,更加适合多车型共线生产。同时,总装车间配备了重量辅助装置,可使10KG以上的零部件能被轻易地进行优化移动和装配,即便是体力稍逊的工人也足以轻松胜任所有的作业。而在轮胎组装环节设置的扭力显示装置。

  冲压车间装配了全球领先的伺服压力机,辅以高速的零部件搬运,使加工速度达到了世界领先水平,劳动生产率提高20%以上。而且,高精度的加工技术使加工能耗控制在最小的范围,噪声更降低至85分贝以下,为其赢得了世界上最安静的压力机的盛誉。

  焊装车间导入了丰田最新的GBL(GLOBALBODYLINE)线,采用最新的焊接机器人多达305台,自动化程度高达47.6%,尤其是率先引进的多轴蛇型机器人和新型焊枪,能以更小的空间占用和更低的能耗,实现世界领先的焊接品质。该GBL线率先引入了代表世界领先技术的内侧夹紧装夹技术,在有效地确保车身精度的同时,确保在生产节拍内进行车型的切替,真正实现了柔性化生产。

  涂装车间所广泛采用的水性涂料全球领先,车间内的VOC指标达到了世界最低的排放标准。丰田领先的灰尘感应器和防尘水帘等高科技装备的导入,使得车辆油漆的各项技术指标遥遥领先。

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